Ranking

Do produkcji używa się obecnie kilku rodzajów tworzyw . Najtańsze skorupy robi się z poliolefin i polypropylenów , sa to buty lekkie , miękkie ale też podatne na uszkodzenia mechaniczne i niestabilne temperaturowo , nieodporne na UV - czyli taniocha . Buty średniej klasy ( fleks 80-110 na przykład ) najczęściej robi się z polyestrów , czyli popularnego PET ( wide butelki od Pepsi czy inne takie ) to już lepszy materiał , cięższy i odporniejszy mechanicznie ale też dosyć wrazliwy temperaturowo . Buty najwyższej klasy to już polyether , tworzywo o dużej gęstości , super odporne mechanicznie o najlepszym ( polimery na łańcuchu węglowym ! ) faktorze termicznym czyli but z tego materiału usztywni sie na mrozie mniej a trzeba wiedzieć że temp. factor dla poliestru wynosi 5 czyli po polsku : but o twardosci 100 w temp. + 15 bedzie miał flex ind. 500 przy temp. - 15 stopni !!! Polyether jest mniej stabilny i mniej elastyczny niż TPU ale jest lepszy technologicznie , łatwiej jest programować rozkład sztywnosci skorupy już na etapie wtrysku produkcyjnego , dawniej buty z technicznego PU miały często różne " wspomagacze " , ramy węglowe , aluminiowe itp ., dzisiaj tego nie ma . Najsztywniejszy jest chyba polycarbon ale jest drogi i trudny technologicznie . Modelowanie termiczne jest tym łatwiejsze i trwalsze im mniej gęsty jest materiał , podejrzewam że najtrudniej uzyskać trwały efekt dla skorup z gęstego polyetheru , nawet jeśli da się coś tam wypchnąć to skorupa " lubi " wrócić do pierwotnego kształtu , takie skorupy chyba lepiej frezować . Kiedyś udało się nam wypchnąć czubek skorupy Tecnici Icon Alu aż o ponad 1 cm ale nie pamiętam z jakiego materiału były tamte buty . Trochę to wszystko chaotyczne , to taka szkolno-katalogowa wiedza , nie jestem chemikiem;)